杭鋼高線公司“三精”管理推動降本增效

     精細管理、精益操作、精確控制，“三精”管理已成為高線公司降本增效、開源節流的“亮點”。今年上半年，在停產檢修次數增加，月產量達不到滿負荷的情況下，仍完成了杭鋼集團公司下達的目標考核。

    以變應變向“精細管理”要效益

    集團公司提出“以變應變”組織生產，以市場銷售成本確定生產計劃，高線公司針對月度生產計劃滿足不了實際產能的情況，集中時段組織生產、集中時段停產檢修。在生產組織中抓好穩定和提高產品實物質量，千方百計滿足重點贏利產品的生產計劃，努力控制各類消耗、降低噸鋼生產成本；不斷優化每月、每天和每班的生產組織環節。1-6月，在有組織停產累計達48.5天的情況下，生產各種規格線材25.39萬噸，軋機有效作業率90.62%，比去年同期又有新的提高。

    為降低噸鋼能耗，組織做好鋼坯熱裝熱送工作；加強對工藝件的消耗管理，充分計算安排好換輥換品種節點，降低軋輥（輥環）與工藝件的消耗。對加熱爐進行遠紅外涂料的噴涂改進，更換爐內部分燒嘴，控制加熱爐的各段溫度，實現了節能最大化。1-6月，鋼耗1023.43kg/t，比去年同期下降2kg/t，降成本超過152萬元；消耗滾動導衛1166只，比消耗指標下降531只，節約成本9.6萬元，各類工藝件消耗為7.26元/噸，低于考核值。

    提高質量向“精益操作”要效益

    “不追求沒有質量的成本，也不追求沒有成本的質量”，這一直是高線公司堅持的理念。在質量管理上，進一步完善質量考核體系，將質量與成本捆綁在一起考核，指標考核與業績考核相結合，相互激勵、相互制約。以“用戶滿意”作為產品質量的標準，嚴格按“C”級精度組織生產，堅持“精益操作、精心維護”，不斷強化產品過程控制和工藝執行紀律檢查，明確各崗位汽車用鋼生產要求，落實整改。1-6月，共生產各種汽車用鋼1.4萬噸。積極開展新產品軋制，共軋制新鋼種9個，產量1.8萬噸。

    彈簧鋼是今年集團公司品牌推進的重點鋼種之一，針對用戶反映的易產生脆斷問題，高線公司在集團公司的支持下，對部分規格彈簧鋼硬度偏高、面縮偏低問題開展技術攻關，調整工藝，跟蹤試驗，對比分析。做好標牌更換，改進打包技術，進行閉環管理。通過建立彈簧鋼重點用戶聯系制度和用戶檔案，定期或不定期的電話聯系和上門走訪，了解用戶使用情況，持續改進彈簧鋼的產品性能。

    軋制大規格易拉絲是提高產品質量的瓶頸，高線公司制定了管理辦法，成立項目管理小組，在以往防治工作基礎上，研究易拉絲鋼種的化學成分，總結好每一輪的生產情況并分析螺母材質常溫與高溫的硬度關系，以及各材質高溫硬度情況，尋找合適的結合點。由于堅持“精益操作”，改進操作，1-6月，產品合格率99.80%，耳子缺陷減少至零，尺寸超差缺陷減少65.75%，集卷不齊減少69.39%，易切削鋼產量明顯增加，共1.97萬噸，比去年同期增加31.21%，易切削鋼性能一次合格率為98.64%，比去年同期提高0.94個百分點。

    穩定順行向“精確控制”要效益

    設備穩定是生產高效的基礎與保證。在設備管理上，高線公司落實“精確控制”，重點抓好“三定點檢”，規范各級點檢制度，強化設備運行過程中的動態管理，完善各項設備動態運行記錄，強化“以檢定修”，精心對設備進行定修維護，確保生產線保持良好的運行狀態。今年以來，及時根據生產計劃，統籌安排，妥善平衡，銜接好設備運行與檢修維護的關系，協調好檢修力量。結合設備精細化管理需要，針對生產過程中的一些操作不當、違章操作、隨意維護的不良行為，制定《生產線設備操作不當、隨意維護的典型行為和考核標準》，規范各生產工段、車間、作業區的日常作業行為，減少設備的人為故障和損失，確保設備長期穩定運行。據統計，1-6月，設備平均故障停機率為12.47‰。

    為進一步降低設備維修成本，有效利用好存放在現場的維修備件，減少新備件的申報和領用，減少各種機物料的消耗，高線公司制訂了《物資采購、申領管理制度》和《機旁備件管理制度》，從源頭上控制了各種維修費用的消耗。積極利用新技術節約用水，對高壓水除鱗的杭水系統進行改進，以往用杭水每月都在5000噸左右，目前杭水用量已降至3000噸/月左右，每月可節約成本7000元；對部分軋機實行空過，降低電耗，對生產線所有照明、長明燈都更換節能燈；積極開展設備修舊利廢工作，對吐絲機進行修復調整，降低維修成本；堅持不懈地治理跑冒滴漏，切實降低液壓油的消耗，比上年同期減少700公斤。對浴室、食堂的所有水龍頭安裝了節水器，控制水流量；對食堂浴室蒸汽包進行改進，進一步降低了能耗。